鈑金自動化中電梯生產(chǎn)線技術(shù)開發(fā)有以下幾個方面：
1．板材料庫及上料裝置
該設(shè)備的功能將板料輸送到定位平臺上對中校正，并由輸送線將板料送入沖切機。堆料小車共4套，在垂直于線體方向上由電機驅(qū)動進出上料系統(tǒng)框架。設(shè)置雙料分離機構(gòu)及智能雙料檢測裝置，防止料片重張損壞設(shè)備模具，吸盤架采用真空吸盤吸取板料，吸盤按兩兩分組，每組吸盤可單獨關(guān)閉，便于不同長度板料的生產(chǎn)。設(shè)置長寬尺寸檢測，確保沖切程序和材料的一致性，避免報廢。
2．自動沖壓模塊
將上料機定位完成后的料，由皮帶機輸送到?jīng)_切機完成產(chǎn)品的沖孔、壓形。主要由C形模架、四柱壓力機、廢料收集裝置、過渡平臺、底座等部分組成。在長度和寬度方向上，模架可伺服調(diào)整。模具的動作根據(jù)產(chǎn)品型號自動選擇，不需要人工手動調(diào)整或者打開、關(guān)閉閥門，防止人工操作出現(xiàn)錯誤。
3．自動折彎系統(tǒng)
自動折彎系統(tǒng)包括長邊折彎和短邊折彎。長邊折彎單元主線體由頂升皮帶、牛眼輸送平臺構(gòu)成，含有兩臺折彎機，每臺折彎機負責(zé)各自單邊。定位機構(gòu)和夾緊機構(gòu)由伺服電機、滑軌、夾緊氣缸、推緊氣缸等共同構(gòu)成，用于折彎過程中門板的定位。隨動托料裝置由伺服控制，跟隨折彎門板。短邊折彎單元的板料輸送采用夾持式伺服輸送系統(tǒng)完成，伺服定位機構(gòu)由電缸構(gòu)成，此機構(gòu)固定在隨動機構(gòu)上，在折彎過程中，伺服定位機構(gòu)隨著隨動機構(gòu)移動，始終保持工件被定位。寬度定位機構(gòu)用于保持工件與折彎模具的相對位置。
4．四角無鉚連接模塊
四角無鉚連接模塊由鉚壓設(shè)備、伺服系統(tǒng)和輸送設(shè)備等組成。采用四個無芯鉚壓機構(gòu)，鉚壓機構(gòu)由鉚壓槍及氣缸共同構(gòu)成，鉚壓機構(gòu)固定在伺服系統(tǒng)上。伺服系統(tǒng)1功能：調(diào)整兩鉚壓槍間距及門板寬度定位作用。伺服系統(tǒng)2功能：調(diào)整后端鉚壓機構(gòu)的位置，以滿足不同長度工件的生產(chǎn)。
5．自動拉鉚螺母裝置
拉鉚螺母通過振動盤理料，再通過定位機構(gòu)定位，以便拉鉚槍取料，拉鉚槍安裝在伺服移動機構(gòu)上。由視覺系統(tǒng)精確測定拉鉚孔的相對位置，并由伺服移動機構(gòu)帶動拉鉚槍移動至拉鉚孔上方，使螺母順利進入拉鉚孔。拉鉚螺母安裝的質(zhì)量由另一套視覺系統(tǒng)監(jiān)控，確保產(chǎn)品的合格率。
6．機器人碼垛系統(tǒng)
該機用于產(chǎn)品的機器人下料，由6軸機器人、工裝車、托料平臺、底座等組成。
鈑金沖、折通用生產(chǎn)線主要配置包含數(shù)控轉(zhuǎn)塔沖床、板材料庫系統(tǒng)、自動上下料裝置、輸送裝置、數(shù)控折彎機和機器人折彎系統(tǒng)等。它的功能是實現(xiàn)原材料料庫管理，具備多種出入庫方式(根據(jù)生產(chǎn)線需求選擇：單入單出、整入單出、整入整出)、材料庫存管理、自動最優(yōu)層棧選擇等。通過吸盤式上料裝置，吸起單張材料對其進行單張分離之后搬送到數(shù)控沖床工作臺上并實施定位。單張檢測裝置對上料裝置吸取的材料厚度進行直接測量，確認吸取的板材是否是單張。數(shù)控沖床加工完畢后，夾鉗抓取加工完了的工件自動搬送到移動毛刷工作臺，上下料裝置獨立設(shè)備，使設(shè)備停機時間降到最低，提高生產(chǎn)效率。
豐富多彩的運行模式(沖床全自動運行—單向/同側(cè)上下料、半自動運行、沖折聯(lián)機全自動運行)，沖、折連接生產(chǎn)時沖孔完了的板材通過輸送裝置送至折彎區(qū)域，由機器人完成自動折彎及碼垛。鑒于沖孔、折彎的節(jié)拍存在差異，沖孔完了的板料亦可儲存至料庫，待折彎空閑時再行生產(chǎn)?？刂葡到y(tǒng)具備加工計劃編輯功能，編輯生產(chǎn)任務(wù)可實現(xiàn)無人化生產(chǎn)。電梯零部件中的托架組件、上/下梁組件以及轎底平臺等均可使用該自動化生產(chǎn)技術(shù)。
